Tesla senkt die Kosten für den Unterboden mit neuem Chip um 40 %

Laut dem Bericht von Shanghai Securities News wurde am 27. September in der Tesla Gigafactory in Pudong Lingang, Shanghai, das hintere Unterbodenmontagesystem des hier hergestellten Tesla Model Y-Fahrzeugs erfolgreich mit integrierter Druckgusstechnologie für schnelles Formen eingeführt.

Laut Cui Hailun, dem Manager für Struktur- und Wärmemanagementsysteme bei Tesla Shanghai Co., Ltd., werden beim Modell Y mit integriertem Guss-Heckunterboden die ursprünglich separaten Teile nun als eine Komponente eingebaut, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert. Im Vergleich zu herkömmlichen Methoden wird das Gewicht des Fahrzeugkarosseriesystems um über 10 % reduziert. Darüber hinaus ergeben sich erhebliche Kostenvorteile durch optimierte Strukturdesign- und Materialrecycling-Erfolge. Durch die Einführung des integrierten Gussverfahrens für das hintere Unterbodenmontagesystem konnten die Kosten um 40 % gesenkt werden.

Laut einem früheren Bericht von Reuters hat Teslas integrierte Gusstechnologie (Gig Casting) bedeutende Durchbrüche erzielt, die den bestehenden Produktionsmodus von Elektrofahrzeugen verändern und Musk dabei helfen können, sein Ziel, die Produktionskosten zu halbieren, zu erreichen.

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Tesla hat eine riesige Pressmaschine mit einer Schließkraft von 6000–9000 Tonnen entwickelt, mit der die vorderen und hinteren Rahmenstrukturen des Model Y durch integrierten Druckguss hergestellt werden, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden.

Insider glauben, dass der Durchbruch in der integrierten Druckguss-Karosserietechnologie dieses Mal etwa 400 Komponenten der traditionellen Automobilproduktion in einer einzigen Einheit konsolidieren kann. Fast alle komplexen Unterböden von Elektrofahrzeugen können als Ganzes gegossen werden, wodurch ein neuer technologischer Graben für Tesla entsteht.

In dem Bericht heißt es, dass Tesla nach dem Einsatz dieser integrierten Druckguss-Karosserietechnologie die Entwicklungszeit für neue Fahrzeuge auf 18 bis 24 Monate verkürzen kann, während Automobilhersteller derzeit normalerweise drei bis vier Jahre für die Entwicklung eines neuen Fahrzeugs benötigen.

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