Die CNC-Drehtechnologie zielt auf ihre vielen Facetten ab

Das CNC-Drehen auf allen seinen Maschinenplattformen – Schweizer, konventionelles und Multitasking – wird durch clever konzipierte Werkzeuge und Softwarekombinationen intelligenter, schneller und vielseitiger. Welche Unternehmen und Lösungen um die Führung konkurrieren, hängt davon ab, um welches knifflige Problem es sich handelt.

Die Spankontrolle, insbesondere bei schwer zu bearbeitenden und sogenannten „gummiartigen“ Materialien, ist immer ein Hauptziel bei der Zerkleinerung von Vogelspänen in leicht zu handhabende, winzige, stahlähnliche Späne. Die einzigartige Hochfrequenz-Schneidfähigkeit auf CNC-Steuerungen ist wegweisend. Neue Werkzeugkonzepte für hochvolumige Drehvorgänge und Automatisierung sind in Werkstätten, die ihre Produktivität steigern oder neue Märkte erschließen möchten, stets willkommen.

Wenn es um Drehmaschinenlösungen geht, kann man mit Mazak Corp., Florence, Kentucky, kaum streiten. Das Unternehmen liefert hochentwickelte Integrex-Fünfachsen-Multitasking-Maschinen zur Herstellung komplexer Werkstücke für die Luft- und Raumfahrt sowie die zuletzt eingeführte QT-Ez 12MY Multitasking-Systeme.

Der QT-Ez richtet sich direkt an den Job-Shop-Markt und „macht Mazak-Qualität und -Zuverlässigkeit für praktisch jede Werkstatt mit produktiver, platzsparender Effizienz zu einem erschwinglichen Preis erreichbar“, so Greg Papke, Vizepräsident für Vertrieb und Marketing bei Mazaks Advantec-Produktgruppe. Der QT-Ez füllt eine Nische direkt unterhalb der allgegenwärtigen Quick Turn-Maschinen von Mazak.

Für die Multitasking-Bearbeitungsfähigkeit nennt Papke die Fräs- und Y-Achsen-Off-Center-Fähigkeit des QT-Ez. „Für noch mehr Produktivität lässt sich die QT-Ez-Maschine nahtlos in eine Reihe von Automatisierungslösungen integrieren. Dazu gehören einfache Stangenlader und Teilefänger sowie vollständig kooperative Roboterinstallationen wie Mazaks Automation Systems Cobot Cell“, sagt Papke.

Mazak zielt auf den wachsenden Markt der High-Mix-/Low-Volume-Produktion von kleinen und schlanken Präzisionsteilen ab und hat seine Syncrex-Serie von Maschinen im Schweizer Stil eingeführt, die ebenfalls im Werk in Florenz hergestellt werden. Die Syncrex-Maschinen verfügen über ein verbessertes Design für die Bearbeitung kleinerer Teile aus 12 Fuß (3,66 m) langem Stangenmaterial mit Durchmessern von 1,5 Zoll (38,1 mm) oder weniger. Die Serie verfügt über eine einteilige Polymer-Gießmaschinenbasis Es soll 10 % steifer sein als Gusseisen und verfügt über eine thermische Kontrolle, die die Teilevariation um 25 % reduziert. Darüber hinaus reduziert Mazak Dynamic Chip Control lange, faserige Späne, die das Werkzeug verschmutzen und die Oberflächenbeschaffenheit beschädigen können, so das Unternehmen.

Um Schneidlösungen für Präzisionsdrehanwendungen zu finden – sei es für die konventionelle CNC-Bearbeitung, die Multitasking-Bearbeitung komplexer Werkstücke oder die Massenproduktion im Schweizer Stil – müssen alle relevanten Parameter der Anwendung berücksichtigt werden, sagt Sarang Garud, Produktmanager für Drehen, Bohren, Bohren, Walter USA LLC, Waukesha, Wisc. „Ich verfolge nicht den Shotgun-Ansatz. Ich bevorzuge das Gewehr, wenn es darum geht, eine Schneidlösungsstrategie mit unseren neuesten Technologien zu formulieren“, sagt Garud.

Die Drehwerkzeuge von Walter decken das ISO-Drehen, Einstechen und Abstechen sowie das Gewindedrehen ab. Präzisionsdrehwerkzeuge, Bohrstangen und Stechmesser sind mit Standard-ISO-Vierkantschäften sowie mit allen Schnittstellen erhältlich, die bei Drehanwendungen Standard sind.

„Drehen ist sehr spezifisch“, bemerkt Garud. „Alles ist wichtig und es gibt viele Parameter zu berücksichtigen. Es kommt auf Vorschübe und Geschwindigkeiten an und darauf, wie unsere neuesten Technologien zu den spezifischen Anforderungen der Anwendung passen.

Um die Besonderheiten der Drehanwendung der Werkstatt kennenzulernen, empfiehlt Garud eine umfangreiche Checkliste mit Fragen zu den Prozessfähigkeiten und -abläufen einer Werkstatt. Was für eine Maschine? Wie alt? Wie robust? Welche Schnittart Schlichten/Mittel/Schruppen? Unterbrochen oder nicht? Kühlmittel? Material (Stahl, Gusseisen, Edelstahl)? Schwierig zu bearbeiten? Spankontrolle, Spanbrecher?

Die neueste Innovation von Walter ist die CVD-Sorte Tiger-tec Gold, die für Anwendungen von kohlenstoffarmen Stählen bis hin zu hochlegierten Stählen eingesetzt werden kann. Stahl- und Gusslösungen sind eng miteinander verbunden.

„Die größten Herausforderungen für Betriebe sind immer noch Vorschübe und Geschwindigkeiten, Spanbrecher und Spankontrolle, Werkzeugstandzeit und Produktivitätsverbesserung“, bemerkt Garud. „Die Mehrschichtbeschichtungstechnologie hat ausgefeilte Methoden zur Kombination einzelner Beschichtungen zu mehrschichtigen Beschichtungen eingeführt, um spezifische Bearbeitungsprobleme anzugehen. Anstelle einer einzigen Schicht aus TiCN, AlTiN, Al2O3 und TiAlN können mehrere Schichten dieser Beschichtungen in verschiedenen Kombinationen und Dicken die Rissbildung reduzieren, die zu Werkzeugbruch und Abplatzungen führt. Ein mit Kobalt angereichertes Substrat trägt außerdem zu einer Zähigkeit des Substrats bei und verhindert ein Absplittern, ohne die Härte und die Hochgeschwindigkeitsfähigkeiten der Sorte zu beeinträchtigen.

„Ein Mechanismus wird durch die Einführung von Elastizität mit einer Schichtbeschichtung erreicht, die TiCN enthält, das hilft, der Rissbildung vorzubeugen. Zusätzliche kornorientierte Al2O3-Beschichtungsschichten verbessern die Kraterverschleißfestigkeit weiter und ermöglichen den Einsatz der Sorten bei deutlich höheren Schnittgeschwindigkeiten. Die Vorteile für die Werkstatt sind hohe Prozesssicherheit, hervorragende Oberflächengüte und Maßhaltigkeit während der gesamten Produktion von Stählen oder Gusseisen“, sagt Garud.

Laut David Zunis, Leiter Service und Anwendungstechnik bei Absolute Machine Tools, Lorain, Ohio, stellt der Spanbruch bei exotischen Materialien, rostfreien Stählen und solchen mit hohem Nickelgehalt bei Drehvorgängen immer eine Herausforderung dar. „Beim Drehen dieser Materialien neigen die Späne dazu, sich zusammenzuballen und zu nisten, was zum Bruch von Schneidplatten und Werkzeugen führt und alle möglichen Probleme verursacht, einschließlich gebrochener Werkzeugarme bei der Schnitterkennung. Die beste Voraussetzung, die man erreichen kann, besteht darin, diese Späne in winzige kleine Späne zu brechen, sodass sie abfallen, ähnlich wie Späne bei Kohlenstoffstahl“, sagt Zunis.

Die Lösung von Absolute Machine Tools bietet drei seiner CNC-Drehmaschinenlinien mit CNC-Steuerungsoptionen an, die über Oszillationsschneiden verfügen. Alle drei Absolute-Marken – Nextturn Swiss-Maschinen, LICO CNC-Schraubmaschinen und Quick Tech-Hybridproduktionsdrehmaschinen – verfügen entweder über die Mitsubishi CNC oder die FANUC CNC mit ihrer Oszillationsschneidetechnologie namens Vibration Cutting Control (VCC) und Servo Learning Oscillation (SLO). ), jeweils.

„Der Unterschied zwischen den beiden besteht darin, dass FANUC Software verwendet, um seine Hochfrequenz-Schneidwirkung zu erzielen, während Mitsubishi Hardware verwendet, um die gleichen Ergebnisse zu erzielen“, sagt Zunis. „Die Technik wird durch Oszillieren der Schnittachse mit einer Frequenz im Kilohertz-Bereich erreicht. Es ist nicht etwas, das Sie mit herkömmlichen Programmierpraktiken einfach programmieren können. Die Aktion besteht darin, in jeder Achse, die schneidet, ein wenig vorzuschieben, zu verweilen oder ein wenig umzukehren, dann etwas mehr vorzuschieben, dann zu verweilen und umzukehren usw. Ein herkömmliches Programm wäre extrem langwierig und arbeitsintensiv in der Vorbereitung.“

Beide Steuerungen werden durch G-Code gesteuert, fügt Zunis hinzu. Es gibt eine Syntax, die die Anzahl der Vibrationen, die Frequenz, die Schnittlänge und wie weit sich das Werkzeug bei einer Spindelumdrehung bewegt, angibt. „Erfahrung wird dabei helfen, die Parameter zu bestimmen, um ins Stadion zu kommen“, fährt Zunis fort. „Es hängt davon ab, wie weit sich das Werkzeug bei einer Umdrehung der Spindel mit der Vorschubgeschwindigkeit bewegt. Sie möchten den Span mindestens einmal pro Umdrehung brechen. Das ist ein guter Ausgangspunkt. Bei manchen Materialien kann man Hunderte – oder sogar Tausende – Umdrehungen durchlaufen, bevor Späne zu einem großen Problem werden. Die Fähigkeit zum Oszillationsschneiden eignet sich gut für kleinere Maschinen, bei denen Späne einen großen Einfluss auf den Maschinenbetrieb haben können.“

Für Hainbuch America Corp., Germantown, Wisconsin, erweiterte die Übernahme von Vischer & Bolli Automation (VBA) die verfügbare Automatisierungstechnik für Dreh- und Fräsroboterzellen. Es stehen VBA-Roboterzellen zum Drehen und Fräsen von Kleinteilen bis 10 kg, VBA Robilo-Zellen für 80 kg schwere Werkstücke und sogar modulare Zellen bis 500 kg zur Verfügung.

Mit der erweiterten Kompetenz in der Automatisierung ist Hainbuch in der Lage, seine Kunden im gesamten Fertigungsprozess zu unterstützen. Der modulare Aufbau der Zellen ermöglicht die Wahl des Funktionsumfangs. Zu den Optionen gehören Paletten-, Werkstück- und Werkzeughalter-Handlingsysteme sowie ein Leitrechner für ganze Zellen.

Durch den automatisierten Wechsel von Dornen und Spannfuttern können Fertigungsprozesse völlig flexibel gestaltet werden. Der Spannmittelwechsel umfasst Nullpunktspannsysteme sowohl für das Drehen als auch für das Fräsen. Darüber hinaus erleichtern die intelligenten IQ-Spannmittel von Hainbuch, sowohl als Spannfutter für die Außenspannung als auch als Spanndorn für die Innenspannung, vor- und nachgelagerte Messprozesse. Werkstücke werden kontinuierlich auf Durchmesser, Temperatur, Werkstückkontakt und Spannkraft gemessen. Über eine berührungslose Daten- und Energieübertragung werden die Messdaten zur Analyse an die Maschinensteuerung weitergeleitet und so der Produktionskreislauf geschlossen.

Schneidwerkzeuge, die die Qualität verbessern, die Zykluszeit verkürzen und die kompliziertesten Formen und Taschen bewältigen können, sind schwer – wenn nicht sogar unmöglich – zu finden, es sei denn, Sie betrachten die neueste Version des alldirektionalen Y-Achsen-Drehens mit einem einzigen Werkzeug von Sandvik Coromant US, Mebane, NC Die Y-Achsen-Drehmethode erweitert weiterhin die früheren Fähigkeiten des Unternehmens, wie z. B. das Allrichtungs-Prime-Turning, das nichtlineare Drehen und das Interpolationsdrehen.

Wie der Name schon sagt, nutzt das neue Verfahren die Y-Achse und alle drei Achsen gleichzeitig bei der Bearbeitung. Das Werkzeug dreht sich um seinen eigenen Mittelpunkt. Die Wendeschneidplatte wird zur Bearbeitung in der YZ-Ebene platziert und die Frässpindelachse interpoliert beim Drehen. Dadurch können komplizierte Formen mit einem einzigen Werkzeug bearbeitet werden.

Eine Kombination aus leistungsfähigeren modernen Werkzeugmaschinen und ausgefeilter CNC-Programmierung treibt die Suche nach verbesserter Teilequalität voran. Das Drehen in alle Richtungen ermöglicht die Bearbeitung komplexer Formen in einem einzigen Schnitt ohne Überschneidungspunkte. Wiper-Einsätze können senkrecht zur Oberfläche gehalten werden, um auch auf konischen Oberflächen einen Wiper-Effekt zu erzeugen, so das Unternehmen. Beim Y-Achsen-Drehen werden die Hauptschnittkräfte in die Maschinenspindel geleitet, was eine hohe Prozessstabilität bietet. Durch die Einhaltung eines konstanten Eintrittswinkels während der Bearbeitung können die Späne optimal kontrolliert werden.

Zur Unterstützung des Y-Achsen-Drehens wurden zwei neue Werkzeuge entwickelt. Die neue CoroTurn Prime-Variante eignet sich für Wellen, Flansche und Bauteile mit Hinterschnitten. Das CoroPlex YT-Doppelwerkzeug mit CoroTurn TR-Profilschneideplatten und CoroTurn 107-Rundwendeplatten mit Schienenschnittstelle kann für Bauteile mit Taschen und Hohlräumen verwendet werden.

Das Y-Achsen-Drehen kann auch im statischen Modus mit arretierter Spindel für flexibles Zwei-Achsen-Drehen mit schneller Wendeplattenindizierung verwendet werden. Das Verfahren ist für alle Materialien geeignet und erfordert eine Multitasking-Maschine, Drehzentren oder Vertikaldrehmaschinen mit Optionen zur Interpolation der Frässpindelachse beim Drehen.

Für das CNC-Drehen, egal ob Maschinen im Schweizer Stil oder mit mehreren Spindeln, hat die GWS Tool Group, Nashville, Tennessee, ein kundenspezifisches Profilierungs-Einsatzwerkzeugsystem entwickelt, das standardmäßige Einpunkt-Wendewerkzeuge durch Formwerkzeuge ersetzt. Die Zyklen auf CNC-Maschinen werden reduziert, indem Einpunktwerkzeuge durch Werkzeughalter ersetzt werden, die Form- oder Profilwerkzeuge halten, die eine Eintauchbewegung ausführen, anstatt mehrere Durchgänge mit IC-Wendeschneidplatten durchzuführen.

Zu den Vorteilen hochentwickelter Formwerkzeuge für die Drehbearbeitung gehören laut Johnny Freeze, Business Development Director bei GWS, kürzere Zykluszeiten, weniger Werkzeuge, eine geringere Anzahl an Einstellungen und eine deutlich längere Werkzeugstandzeit.

Die Formwerkzeuge von GWS berücksichtigen alle Geometrien und Winkel des Werkstücks. Hartmetall-Formwerkzeuge ermöglichen kompliziertere Profile mit engeren Toleranzen und verbesserten Schneidgeometrien, was zu zwei- bis dreimal schnelleren Zykluszeiten führt, sagt Freeze. Formwerkzeuge, die mehrere IC-Wendeschneidplatten ersetzen, reduzieren die Fehlerwahrscheinlichkeit und verbessern die Werkzeugstandzeit, wobei Formwerkzeuge für 1.500 bis 5.000 Teile halten, verglichen mit nur mehreren Hundert bei IC-Wendeschneidplatten. Laut Freeze ist die Standzeit von Formwerkzeugen zwei- bis dreimal so hoch wie bei Einpunktwerkzeugen.

GWS bietet eine Reihe von Profilierungsprodukten an, die jeweils über schnell austauschbare Köpfe und einstellbare Bewegungen verfügen. Sie beinhalten:

ThriftTurn – Dieses zweischneidige Werkzeug mit Einsatz vom Ende her profiliert das Teil und bietet die Möglichkeit, jede Wendeschneidplatte unabhängig voneinander anzupassen. Denken Sie an Fläche, Radius/Winkel und einen Gewinderohling, ähnlich einer Schweißspitze.

ThriftPoint – Dieses einschneidige Werkzeug nähert sich vom Ende her und profiliert das Teil mithilfe einer Buchse. Denken Sie an Fläche, Radius/Winkel, ähnlich einem Nadelventil.

Thrift Edge – Dieses eingesetzte Werkzeug profiliert das Teil, wenn man es von der Seite annähert. Denken Sie an mehrere Rillen, Ecken/Radien, ähnlich einem Kolben (vier Rillen gleichzeitig).

Ein weiterer wichtiger Vorteil von Formwerkzeugen besteht darin, dass bei allen Geometrien und Profilen des Teils im Formwerkzeug eine Inspektion durchgeführt werden kann, ohne jedes Merkmal prüfen zu müssen. „Die Prüfung des ersten und letzten Teils (pro Wendeschneidplattenwechsel) reicht aus, um sicherzustellen, dass alle Teile dazwischen den Spezifikationen entsprechen“, sagt Freeze.

Zu den Anwendungen für das Profilieren mit Formwerkzeugen gehören Luft- und Raumfahrtkomponenten, Automobilwerkstücke wie Lager und Wellen, Hydraulikkomponenten, medizinische Komponenten und Industrieprodukte.

Nur wenige von uns würden Drehergebnisse ablehnen, die beim Schneiden von schwer zerspanbaren Materialien wie rostfreien Stählen sowie Legierungen auf Nickel- und Titanbasis zu einem viel höheren Zeitspanvolumen führen. Das ist das Versprechen des Trochoidendrehens, einer Bearbeitungsstrategie, bei der Werkzeugwege sowie Ein- und Austrittsbewegungen optimiert werden, um die Zerspanungsraten zu maximieren. Der gleichzeitige Einsatz verschiedener Achsen in Kombination mit runden Wendeschneidplatten und fortschrittlicher CAM-Software sind der Schlüssel zum Erfolg des Trochoidendrehens.

Das Trochoidendrehen wird im Wesentlichen in zwei Strategien unterteilt: „einfach“ auf herkömmlichen Drehmaschinen und „simultan“ auf Maschinen mit B-Achsen-Bewegung. Diese Drehstrategien ähneln dem Trochoidenfräsen, das einen spiralförmigen Schnittweg mit einer Geradeausbewegung kombiniert. Das Drehen zeichnet sich ebenfalls durch geringere Schnitttiefen, höhere Vorschübe und höhere Schnittgeschwindigkeiten aus als das herkömmliche Drehen.

Standard-Runddreheinsätze erhöhen die Flexibilität des Werkzeugwegs und ermöglichen ein reibungsloses Ein- und Ausfahren aus dem Werkstück. Die Wendeschneidplatte befindet sich immer im Schnitt, so dass keine Zeit verloren geht, wenn nach jedem Durchgang wieder ein Sollpunkt erreicht wird. Beim Trochoidendrehen werden Längs- und Plandrehen sowie Radial- und Axialstechen durchgeführt. Aufgrund der Möglichkeit, hohe Vorschübe zu verwenden, um einen guten Spanbruch zu erzielen, ist dieser Ansatz auch beim Drehen weicher, aber zäher, duktiler Materialien von Vorteil, die normalerweise lange Späne erzeugen, die den Bediener gefährden und sich um das Werkzeug wickeln.

Der Softwareanbieter Open Mind Technologies AG hat die hyperMILL-Software entwickelt, um das Trochoidaldrehen auf herkömmlichen CNC-Drehmaschinen zu beschleunigen und eine einfache Programmierung des Trochoidaldrehens auf Standard-Dreiachsen-Drehmaschinen zu ermöglichen. Der Einsatz einer Multitasking-Maschine mit B-Achsen-Fähigkeit ermöglicht es einer Werkstatt, die Vorteile der Trochoiden-Drehstrategien voll auszunutzen.

Die Programmierung der Zusatzachse ist zwar etwas aufwändiger als bei einer Drei-Achsen-Maschine, allerdings bietet die bewegliche Achse beim Drehen komplexer Teile eine bessere Zugänglichkeit und ist dadurch schneller und effizienter. Die runden Wendeschneidplatten in Kombination mit geringen Schnitttiefen und der Möglichkeit, das Schneidwerkzeug relativ zur Werkstückachse zu drehen/schwenken, sorgen effektiv für mehr Schneidkanten und erhöhen die Standzeit des Werkzeugs. In Bezug auf Wendeschneidplattengeometrie und -stil empfiehlt der globale Werkzeughersteller Ceratizit Inc. typischerweise seine RCMT- und RCGT-Wendeschneidplatten für das Trochoidaldrehen und GX24-Wendeschneidplatten für das Trochoidalstechen mit 4–6 mm Spitzenradien und M3-Spanbrechern.

Erhöhte Vorschubgeschwindigkeiten führen zu einer stärkeren Belastung der Werkzeugmaschinenkomponenten. Die Vorschubgeschwindigkeit ist direkt proportional zur Zerspanungsrate und höhere Zerspanungsraten stellen höhere Anforderungen an die Werkzeugmaschinenspindel. Runde, positive Wendeschneidplatten schneiden jedoch im Allgemeinen weicher, sodass das Trochoidendrehen in den meisten Fällen für Maschinen mit geringerer Leistung geeignet ist.

Zu den Anwendungen für das Trochoidendrehen gehören großvolumige Produktionsvorgänge wie die Herstellung traditioneller Automobilkomponenten, einschließlich Achsen und Wellen.

Laut Daniel Vitullo, Business Development Territorial Manager bei Siemens Industry Inc., Elk Grove Village, Illinois, hat die Entwicklung der CNC-Steuerungstechnologie für Multitasking-Maschinen das Drehen und Fräsen für Siemens auf einer Plattform zusammengeführt. „Wir haben das Drehen und Fräsen auf einer einzigen Plattform entwickelt, was einen nahtlosen Übergang von einer Technologie zur anderen ermöglicht“, sagt er. „Ob eine Dreh-Mühle oder eine Fräs-Drehung, hängt davon ab, was die primäre Funktionalität ist.“

Nach Ansicht von Vitullo stellt die nahtlose Verbindung eine wesentliche Verbesserung für Werkzeugmaschinenbauer dar, wenn es darum geht, Prozesse wie Wälzschälen, Wälzfräsen, Schleifen und andere Prozesse für Kunden hinzuzufügen. Beim Hinzufügen von Funktionalität geht es darum, Kreisläufe zu öffnen und Lücken zu schließen. Die Simulation auf der SINUMERIK ONE-Steuerung hilft dem Bediener zu wissen, was passieren wird, wenn er ein komplexes Teil bearbeitet, bemerkt Vitullo.

„Ich habe zum Beispiel dieses komplexe Teil, und ich eröffne Zyklen und fülle die Rohlinge aus, indem ich das Drehen zu einer Fräse hinzufüge“, fährt er fort. „Die Werkzeugausrichtung wird von den Zyklen verwaltet und die Zyklen verwalten die Werkzeuge, sodass ich das nicht tun muss. Ich muss das Teil nur noch ausführen. Die Visualisierung wird zeigen, was vor sich geht.“

Ein wesentlicher Teil des Bearbeitungspuzzles ist der digitale Zwilling, der sich in der SINUMERIK ONE CNC befindet. „Wir sprechen hier nicht von herkömmlichen Zwei-Achsen-Drehmaschinen. „Diese Maschinen stellen Investitionen in Millionenhöhe und mehr in fortschrittliche Bearbeitungstechnologie dar“, betont Vitullo. „Unser digitaler Zwilling ist nativ in der Steuerung verankert. Es simuliert den Betrieb der Multitasking-Maschine. Wenn ich ein Werkzeug umdrehe, erkennt der digitale Zwilling es und simuliert den Betrieb der Maschine.“

Vitullo sagt: „Physisch ist es die SINUMERIK ONE-Steuerung, die die Maschine antreibt, und der digitale Zwilling steuert diese Simulation mit derselben Steuerung.“ Der digitale Zwilling und die physische Maschine nutzen die gleichen Parameter und Einstellungen, dazu gehören auch Verfahrgrenzen und Antriebseinstellungen. Für uns ist der digitale Zwilling eine echte Simulation der realen Welt. Das bedeutet, dass Sie beim Einsatz des digitalen Zwillings SINUMERIK ONE eine vollumfängliche Unterstützung erhalten. Wenn Sie den Zyklus zum Bohren oder Hochgeschwindigkeitsfräsen aufrufen, muss der Maschinenbediener nicht über das Ergebnis raten. Was in der Simulation passiert, ist das, was an der Maschine passieren wird. Es liegt nicht in der Kontrolle Ihrer Maschine. Die meisten anderen schauen sich an, wie unser Zyklus funktioniert, und emulieren ihn anhand des Codes, nachdem wir denselben Zyklus sowohl in der Simulation als auch an der Maschine ausgeführt haben“, erklärt Vitullo.

„Sie können die Angst vor der Bearbeitung eines komplexen Teils eliminieren, da alle Verfahrwege, Achsenwerte und Arbeitszentren genauso eingerichtet sind wie die physische Maschine“, fährt er fort. „Durch die Kombination von Zyklusunterstützung und digitalem Zwilling erhält man einen nahezu vollständig geschlossenen Prozess von der Entwicklung und Prüfung des Teils bis zum Betrieb des Teils. Das Einzige, was in diesem Szenario fehlt, ist die Inspektion.“

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